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造型工 安全技術操作規程 1.工作前必須整理好工作場地，并檢查所用工具(如砂箱、螺絲、底板等)是否良好，如發現裂紋，損壞，須修整后方能使用。 2.砂箱壘放要整齊穩固，不得過高，大箱在下，小箱在上。 3.吊起的砂型下面嚴禁站人，確需在下面工作時必須用架子支撐牢固。不準站在吊起的砂型上找平衡。 4.翻轉砂箱時砂箱必須吊平且周圍無障礙，無關人員必須遠離，操作者也不能靠近砂箱。翻轉大砂箱時必須使用支架。 5.往模板上放砂箱時，不準用手抬扶砂箱下面。扣箱時要吊平吊穩，抬扶時要站在砂箱的兩側。 6.用壓縮空氣吹砂型或泥型的砂子時，壓力不得超過8kg/c㎡。 7.砂型要擺放整齊，留出一定的通道，便于澆鑄。澆鑄位置一定要在同一方向并留印記。 8.大砂型或底坑造型，周圍租底部一定要留通氣道，使型內氣體在澆鑄時能順利排出。 9.翻箱，扣箱時要有專人指揮。 10.合箱后抹好箱縫，按要求壓好箱，或用螺絲擰緊。同時防止箱口毛刺傷人，檢查澆冒口有無砂子，氣孔是否暢通。 11.下班前將工作場地的鐵屑等雜物清理干凈。

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快速鑄造 在制造業特別是航空、航天、、汽車等重點行業，其基礎的重要部件一般均為金屬零件，而 且相當多的金屬零件是非對稱性的、有著不規則曲面或結構復雜而內部又含有精細結構的零件。這些零件的生產常采用鑄造或解體加工的方法，快速鑄造是所有采用3D打印件做母模或過渡模來金屬件的方法中具吸引力的一種。這是因為鑄造工藝能生產復雜形狀的零件。 在鑄造生產中，模板、芯盒、壓蠟型、壓鑄模的制造往往是用機加工的方法來完成的，有時還需 要鉗工進行修整，周期長、耗資大，從模具設計到加工制造是一個多環節的復雜過程，略有失誤就可能會導致全部返工。 特別是對一些形狀復雜的鑄件，如葉片、葉輪、發動機缸體和缸蓋等，模具的制造更是一個難度非常大的過程，即使使用數控加工中心等昂貴的設備，在加工技術與工藝可行性方面仍存在很大困難。 3D打印技術與傳統工藝相結合，可以揚長避短，收到事半功倍的效果。利用3D打印技術直接 制作蠟模，快速鑄造過程無需開模具，因而大大節省了制造周期和費用。圖2為采用快速鑄造方法生產的四缸發動機的蠟模及鑄件，按傳統金屬鑄件方法制造，模具制造周期約需半年，費用幾十萬；用快速鑄造方法，3D打印鑄造熔模3天，鑄造10天，使整個試制任務比原計劃提前了5個月。

目前國內精鑄生產中主要制殼工藝的優缺點如下： 1、目前國內精鑄件生產中廣泛采用的制殼工藝有以下3種：A、水玻璃型殼；B、復合型殼；C、硅溶膠型殼；D水玻璃型殼這一工藝在國內已有近50年的生產歷史，其廠點數至今仍在我國精鑄廠家中占有相當比重。多年來由背層型殼耐火材料的改進和新型硬化劑的推廣應用，水玻璃型殼強度有了成倍增長，鑄件表面質量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、短的生產周期、優良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的。 存在的主要問題 （1）水玻璃粘結劑固有的缺點是Na2O含量高，型殼高溫強度、抗蠕變能力遠不及硅溶劑型殼。加之面層耐火料采用價低質次、粒度級配不良的石英砂（粉），因而必須不能獲得高質量的精鑄件。 （2）型殼生產條件差，缺乏嚴格的生產過程及參數的控制。由于硬化劑的強腐蝕性，除塵設備簡陋，很少車間有恒溫、恒濕、除塵的生產環境。影響型殼和鑄件質量的涂料配制、硬化、風干、脫蠟等工序，按行業規定的操作規范嚴格控制。型殼風干處的溫度、濕度、風速等更是不加控制，故常在高、低溫或梅雨季節發生批量報廢的質量事故。總之，大部分工廠停留在手工作坊階段，靠技藝而不是靠科學的質量管理進行生產。這是水玻璃型殼數十年來鑄件質量不穩定、廢品率、返修率高的重要原因之一。 2、復合型殼目前不少工廠將一、二層改用鋯英粉及莫來石粉，硅溶膠型殼。背層仍要用原有水玻璃型殼工藝。它是結合硅溶膠型殼的優良表面質量和水玻璃低成本、短周期的優點的一種改進方案。與水玻璃型殼相比，其鑄件表面質量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷減少、返修率下降。生產周期與水玻璃型殼相近。